传统质检路径是：出了问题才启用测量臂或 3D 扫描仪——设备调运耗时，专业操作要求高，单次检验动辄数小时。拓影Twyn 倡导在精密测量之前，先用 AR 做快速筛查：大部分问题 30 分钟内就能发现，再有针对性地决定是否进入精测流程。
核心原理是将 3D CAD 模型实时渲染并叠加在 iPad 拍摄的真实零件上，通过轮廓匹配让质检员直接看到哪里合格（绿）、哪里偏差（红）。无需标定，无需标记点，一个 CAD 文件就能开始。
如果你的质检任务同时具备以下特征，Twyn 通常具有较高适配度：
可直接作为实物检查基准。
例如漏装、错装、孔位、支架、附件及位置偏移等。
希望减少人工看图和重复检查时间，提高现场检查效率。
典型行业：工程机械、轨道交通、农业机械、专用车辆、汽车及零部件等。
以下情况需要结合具体工件和检查要求进一步判断：
— 德国 KRONE｜全球大型农机与商用车辆制造商之一
来料检 · 大型零部件 · 农业机械制造
基于 CAD 自动识别并对齐实物，无需粘贴标记点
实时分析 CAD 与实物差异，自动高亮异常区域
按预设检查清单逐步引导，统一人员与批次检验标准
记录照片、批注与检验结果，支持多格式导出共享
到厂或交付前快速检查零件是否与 CAD 一致
在后续批量制造前快速发现结构与装配问题
直接在工件所在位置完成现场视觉检查
检查支架、孔位、附件和零部件装配状态
聚焦核心功能与实际操作流程
来自真实项目的应用成果与经验
| 相机距离 | 近似精度 |
|---|---|
| ≈ 1 m | ≈ 1 mm |
| ≈ 2 m | ≈ 2 mm |
| ≈ 3 m | ≈ 3 mm |
| ≈ 4 m | ≈ 4 mm |
拓影Twyn 的核心逻辑是将 3D CAD 模型叠加到实物上，进行目标与实际的现场比对。因此，如果完全没有 3D CAD，暂不适合作为优先测试场景。若只有部分零件有 CAD，可以先选择有模型、返工风险高的典型工件做局部测试。
拓影Twyn 更适合做“先检测，后计量”。它可以在现场快速检查缺料、漏装、错装、孔位、支架和附件位置等明显偏差，帮助企业先筛出风险件。对于需要出具高精度尺寸报告的关键点，仍建议使用三坐标、3D 扫描或专用量具进一步确认。
常见场景包括来料检、首件检、装配检查、出厂前检查、大型工件现场复核、工装夹具检查和质量门检查。对于大型零部件，拓影Twyn 可以直接在生产现场、存放区域或交付前进行复核，减少来回搬运和等待。
提交工件信息、图片或 CAD，我们将结合检查对象、质量要求和现场条件进行适用性评估，并给出下一步测试建议。
Twyn 已用于大型结构件、焊接总成、工装夹具、来料与装配检查等工业质量场景。
我们会先判断工件与检查任务是否适配，避免无效试用。
由安宝特联合 Visometry 提供产品演示、样件测试与技术评估支持。
* 我们承诺保护您的隐私，您的信息将严格保密
7年AR解决方案工程师。其团队「AR一站式解决方案」获得全球XR领域内最受瞩目的「Auggie Awards最佳企业解决方案」大奖。
