导入CAD数据并配置检查内容
在Twyn Studio中导入零部件3D CAD数据，根据实际质量要求设置检查步骤和检查位置。
在进入下一道工序前，先确认交付件是否正确
复杂机械零部件进入生产后，如果支架漏装、零件错装或安装位置存在明显异常，问题往往会继续传递到焊接、装配甚至最终交付环节。
传统来料与出货检查通常依赖二维图纸、人工目检或抽样测量。对于大型件、复杂结构件和多型号产品，逐项核对耗时较长，也容易受到人员经验影响。
拓影Twyn将零件的3D CAD模型直接叠加到现场实物上，帮助质检人员快速判断实际交付状态是否与设计要求一致。
方案如何工作
在现场识别并对齐实物
质检人员使用iPad对准待检零件，Twyn根据CAD模型识别并跟踪实物，将数字模型与真实零件进行实时对齐。
直接检查CAD与实物差异
质检人员可以围绕工件移动，从不同视角检查：
- 零件、支架是否漏装
- 零件是否错装或装反
- 安装位置是否存在明显偏移
- 孔、开口和结构特征是否异常
- 实际结构是否与设计模型一致
记录检查结果
检查过程中可以记录异常位置、分类结果、照片和备注，并形成数字化检查记录。
一个方法，同时覆盖来料与出货两个质量节点
来料检验
用于OEM、主机厂或总装企业检查供应商交付的零部件，在零件进入焊接、加工或装配前发现明显异常。
出货检验
用于零部件供应商在产品发货前，对最终制造状态进行再次确认。
供应商与客户还可以基于相同CAD数据和检查逻辑，对交付状态形成更一致的质量判断依据。
典型对象包括：
- 大型焊接结构件
- 车架、框架件
- 钣金件
- 支架及安装板
- 机械装配件
- 供应商预装组件
适合检查什么
Twyn更适合判断零件“有没有、对不对、位置是否明显异常”。
检查问题
典型表现
漏装
支架、零件、安装件缺失
错装
使用了错误型号或错误零件
装反
零件方向与CAD设计不一致
位置异常
支架、安装板、孔位等出现明显偏移
结构差异
实物外形或结构与CAD模型不一致
适用条件
该方案通常更适合以下质量检查任务：
- 企业已有可用的3D CAD模型
- 零件具有明确的设计几何特征
- 产品型号或变型较多
- 来料或出货检查频率较高
- 大型零件不方便频繁搬运至固定计量设备
- 当前主要依靠二维图纸和人工目检
- 希望提高现场快速筛查覆盖率
适用行业
该方法尤其适合具有大型、复杂机械零部件和供应链交付检查需求的行业：
- 农业机械
- 工程机械
- 轨道交通
- 商用车辆
- 机械设备制造
- 大型焊接结构件制造
与计量设备如何配合
Twyn面向的是快速视觉质量检查，不用于替代三坐标、激光扫描仪等高精度计量设备。
例如，Twyn可以帮助质检人员判断：
“这个安装孔的位置存在异常。”
但如果需要进一步确定：
“该孔实际偏移了多少毫米？”
仍应使用专业计量设备进行精确测量。
因此，在部分质量流程中，可以先通过Twyn对零件进行现场快速筛查，再针对发现的疑点进行精确计量。
判断您的零件是否适合AR快速检验
如果当前需要解决的是错装、漏装、位置异常或CAD与实物快速核对问题，可以先提供一个典型零件的CAD模型及现有检查要求，用于评估识别条件、检查内容和实际工作流程。
提交典型零件进行适用性评估
提供一个典型零件
提供一个典型零件
快速判断是否适合AR检验
告诉我们您的零件类型、现有检查要求和应用场景。安宝特团队将联系您获取典型零件的CAD模型，并结合识别条件、检查内容与实际工作流程进行适用性评估。
- ✓评估错装、漏装、装反与明显位置异常等检查需求
- ✓结合3D CAD模型与零件特征判断现场识别条件
- ✓提供检查内容、操作流程与实施方式建议
