在拥有数百家工厂的全球制造网络中，如何让不同工厂、班次和团队，按照统一的管理节奏运行？
施耐德电气通过数字化精益管理，将日常绩效会议、KPI 管理、问题升级与行动跟踪连接到统一的运营执行体系中。
目前，这套基于 Decisyon 技术构建的体系，已经连接施耐德电气全球 200+家工厂，成为其智能工厂运营体系的重要组成部分。
从“看到问题”到“推动解决”
大型制造企业通常已经拥有大量生产数据。真正影响运营效率的，是异常发生后能否及时被识别、升级、分派并持续跟踪。
● 日常运营信息分散，班次交接存在断层
● 异常升级依赖人工沟通，行动项缺少持续跟踪
● 不同工厂的管理方式难以统一
施耐德电气希望进一步数字化已有的精益运营体系，让现场问题进入统一、持续运行的执行流程。
将精益日常管理数字化
施耐德电气将 Decisyon 技术应用于工厂日常运营管理，并形成 EcoStruxure™ Plant Lean Management。其中一个核心应用场景是 SIM（Short Interval Management，短间隔管理）。
系统将生产效率、质量、安全、服务水平等关键 KPI 汇总到日常绩效会议中。现场团队可以围绕实时运营情况识别问题，并直接创建和跟踪改善行动。
→ 升级问题 → 跟踪行动 → 闭环解决
问题无法在当前层级解决时，可以继续向上升级，使异常始终保持在可追踪的执行流程中。
从单个工厂扩展到全球网络
对于施耐德这样的全球制造企业，单厂数字化只是第一步。更大的挑战在于，让不同地区、不同工厂按照相同的方法持续运行。
根据 Decisyon 官方案例，新工厂最快可以在约 4小时内完成相关配置并投入运行。数字化精益管理由此从单厂工具，逐渐扩展为全球运营体系的一部分。
200+工厂，可量化的运营改善
同时，工厂能够获得更清晰的责任落实、更快的问题升级，以及更加一致的日常运营节奏。
客户证言
“施耐德电气全球供应链已将近200家工厂连接起来，让它们如同一个生命体，以同一个‘心跳’协同运转，而我们的智能工厂数字大脑则为这一体系提供指引。”
“这套解决方案每天都由我们范围内100%的员工、操作人员和团队负责人使用，并处于日常绩效会议的核心位置。它帮助工厂绩效提升了4%–5%，同时显著增强了现场响应能力。”
让精益管理进入每日执行
通过数字化日常管理、问题升级、行动跟踪和持续改进，企业可以进一步统一不同班次和工厂的运营方式，并持续获得长期价值：
● 标准化精益管理方法，缩短异常响应时间
● 提升行动闭环效率，沉淀运营经验
● 将有效实践复制到更多工厂
关于 Decisyon LOOP
LOOP（Lean Operations Optimizer） 是面向制造业精益运营与持续改进的 AI 驱动执行系统。
它将数字化日常管理、结构化问题解决和持续改进连接起来，并通过 AI 智能体辅助数据整理、会议记录、问题分析和行动跟踪，帮助制造企业持续提升运营执行效率。
资料来源：Decisyon、Schneider Electric 官方公开案例资料
